Трещины или коррозия не обязательно означают, что объект контроля должен быть отремонтирован или выведен из эксплуатации. Пригодность к эксплуатации (FFS) — это стандарт, используемый в нефтегазовой отрасли для оборудования, находящегося в эксплуатации, для определения его способности к дальнейшему использованию. FFS помогает инженерам решить, является ли дефект допустимым или нет, и можно ли безопасно эксплуатировать активы до следующего запланированного простоя. Одним из наиболее важных исходных данных являются размеры дефектов, обнаруженных в конструкции.
При использовании традиционных методов ультразвукового контроля (UT), таких как дифракционно-временной метод (TOFD), УЗ с фазированной решеткой (PAUT) или метод полной фокусировки (TFM), определение размеров может быть выполнено с использованием различных методов. Международные стандарты, такие как ASME V или ISO, объясняют различные способы как это сделать. По существу, если наблюдаются дифракционные эхо-сигналы от краев, их следует использовать для определения высоты индикации. Если нет дифракции на краях, то следует использовать другие методы, по амплитуде, ВРЧ (TCG) или АРД (DGS).
Начиная с версии Capture 3.1 появился инструмент, который позволяет автоматически определять размер дефектов на основе метода понижения дБ. Оператор просто обводит индикацию в интересующей области, а программное обеспечение автоматически измеряет длину и высоту индикации. Capture предлагает два способа измерения уменьшения амплитуды.
Первый основан на максимальной амплитуде сигнала. Захват находит максимальную амплитуду в области поиска и использует критерии высоты и длины, введенные оператором, для определения размера дефекта в обоих направлениях. В следующем примере мы используем этот метод для определения размера непровара боковой стенки, обнаруженного во время контроля TFM. Мы используем типичное уменьшение амплитуды -6 дБ как для длины, так и для высоты. Capture автоматически добавляет его в таблицу показаний со всей необходимой для оценки информацией (длина, высота, позиции сканирования и индекса и т.д.).
Второй вариант заключается в измерении размеров показания, для которого амплитуда превышает уровень оценки, установленный оператором. По сути, это метод 1, описанный в ISO 19285 (для PAUT) и ISO 11666 (для обычного UT), который основан на боковых отверстиях диаметром 3 мм.
Ниже приведен пример с применением PAUT 0,5-дюймового V-образного сварного шва. Использовался ПЭП 64L10-G2 с призмой SW55. Предварительно были выполнены все необходимые шаги калибровки, включая, очевидно, ВРЧ. Согласно ISO 19285 уровень оценки на -14 дБ ниже контрольного уровня при использовании метода 1 (отверстие с боковым сверлением) для оценки длины дефекта.
Функция автоматического определения размеров экспортирует всю необходимую информацию в таблицу отчета, включая длину дефекта, высоту, положение, максимальную амплитуду и т. д
Мы можем использовать критерии разбраковки, описанные в Приложении А к ISO 19285, в качестве примера, чтобы принять или отклонить дефект. На рисунке А.1 этого Приложения показано приемлемое значение амплитуды для образца толщиной 8-15 мм. Горизонтальная ось представляет собой отношение между длиной дефекта и толщиной образца для испытаний, а вертикальная ось представляет собой приемочный уровень (в дБ по отношению к эталонной амплитуде).
В нашем примере отношение длина дефекта/толщина шлака составляет 1,76; мы видим на предыдущем рисунке, что амплитуда приемлемого уровня должна быть на -10 дБ или меньше, чем эталонное значение, которое будет принято. В нашем случае максимальное эхо было измерено на 4,2 дБ выше эталонного значения, что привело к отклонению дефекта.
Вместо указания размера вручную с помощью курсоров функция автоматического определения размера позволяет быстро определить размер показаний, обнаруженных во время контроля.
Оператор может настроить информацию, экспортируемую в таблицу отчета, и использовать ее для быстрого анализа дефектов на основе стандартов.
Остались вопросы? Наши специалисты всегда готовы ответить на любые ваши вопросы связанные с контролем. Свяжитесь с нами сегодня!
