Контроль днища резервуаров необходима для обеспечения эксплуатационной и экологической безопасности, а также для создания надежных стратегий технического обслуживания и ремонта.
Однако, если мы хотим оптимизировать стратегии технического обслуживания и ремонта, а также максимально увеличить интервалы проверок, крайне важно, чтобы данные, полученные при контроле днища резервуара, были полными, точными и надежными. Для получения таких действенных наборов данных важно, чтобы используемое оборудование имело исключительные возможности обнаружения (до 12% потерь стенок) и имело минимальные мертвые зоны, особенно в важнейшей критической зоне.
Рисунок 1. Контроль критической зоны с помощью FloormapX.
Особый интерес при проверке днища резервуара представляет область, которая существует между корпусом резервуара и нижними пластинами, часто называемая критической зоной (CZ). Эта область представляет собой ключевой аспект любой проверки днища резервуара. Механизмы повреждения, влияющие на целостность резервуара, часто располагаются в этой зоне.
Рисунок 2. Коррозия в критической зоне, обнаруженная с помощью FloormapX.
Определение необходимости немедленного ремонта в критической зоне днища резервуара является фундаментальным требованием для любой проверки дна резервуара. Однако сегодня нам необходимо запросить гораздо больше нашего оборудования, чем требовалось ранее. Нам необходимо выявить, особенно в критических областях, начало и самые ранние проявления дефектов/механизмов повреждения, чтобы можно было разработать оптимальные стратегии технического обслуживания и ремонта и, таким образом, избежать дорогостоящих и ненужных простоев.
Чтобы получить точные и действенные данные, важно, чтобы критическая зона проверялась с помощью оборудования, способного:
- Высокая вероятность обнаружения (PoD): при соблюдении API 653 для достижения 20-летнего интервала эксплуатации необходимо принять меры по потере 12 % металла.
- Минимизация мертвых зон: если мертвые зоны оборудования сводятся к минимуму, PoD увеличивается и достоверность проверки значительно повышается.
Эти требования могут быть выполнены. Сегодня можно проверить критические зоны с помощью современных мощных технологий, которые предоставляют «чистую» информацию о потерях стенки до 10% и в пределах 12 мм (или 0,5 дюйма) от стенки резервуара. Это достигается за счет усовершенствованной обработки сигнала, возможности выполнять изогнутое сканирование рядом со стенкой корпуса, для листов толщиной до 18 мм и лучшего на рынке PoD.
Существует прямая корреляция между качеством отчета об инспекции и возможностями оборудования. Чем лучше оборудование (с точки зрения эффективного сбора данных, соотношения сигнал/шум, позиционирования и покрытия), тем более действенным и надежным будет отчет.
Кроме того, при рассмотрении вопроса об инспекции резервуарного хранилища важно, чтобы владельцы активов были полностью уверены в результатах проверки и последующих отчетах. Оборудование для проверки днища резервуаров должно быть не только эффективным и высокопроизводительным, но и наборы данных должны быть отслеживаемыми, а их целостность должна поддерживаться на всем протяжении.
Рисунок 3. Программное обеспечение для составления отчетов об инспекциях резервуаров.
Как нам достичь этих стандартов? Современные, независимо проверенные сканеры утечки магнитного потока (MFL) на днище резервуара должны соответствовать этим стандартам. Некоторые сканеры днища резервуара теперь способны отображать карту коррозии с точностью до 12 мм (Xin) от стенки корпуса с возможностью обнаружения до 10% потери стенки.
Как мы знаем, использование современной технологии MFL для создания действенных отчетов дает множество преимуществ. Технологии на основе MFL в высшей степени способны предоставлять чрезвычайно эффективные, высокоточные и надежные отчеты, в которых получатель может быть уверен при разработке оптимальных стратегий обслуживания и ремонта. Эти отчеты создаются с помощью быстрого, простого в использовании и точного оборудования для проверки днища резервуаров, способного охватить критические зоны и предоставляющего информацию о местонахождении дефекта, его серьезности, происхождении поверхности и степени охвата. Более того, получатели отчетов теперь могут полностью опрашивать наборы данных, определять скорость коррозии, понимать решения по отчетности и иметь полную ясность отчетности и, таким образом, обретать уверенность в формулировании ключевых решений по ремонту или оставшемуся сроку службы.
Надземные резервуары для хранения обычно имеют круглую форму.
Рисунок 4. Типичные надземные резервуары для хранения .
Этот циклический характер традиционно представлял собой проблему для точного, эффективного и надежного контроля критических зон. При рассмотрении контроля днищ резервуара на основе MFL из-за изогнутой природы корпуса резервуара традиционные методы проверки критической зоны часто предполагают использование дополнительного оборудования, такого как обширное ручное УЗК (часто называемое УЗ-скраб), что само по себе требует затрат времени. дорого, подвержено человеческому фактору и часто не обеспечивает карту территории, которая необходима для будущих проверок для определения скорости коррозии и стратегии ремонта на основе порогового отклонения.
В качестве альтернативы можно использовать дополнительную технологию MFL, которая может пожертвовать производительностью и способностью обнаружения, особенно для толстых пластин, чтобы уменьшить мертвую зону между кожухом и днищем резервуара и свести к минимуму ручную очистку UT. Часто для обеспечения полного покрытия затрубного пространства и критической зоны требуется сочетание вторичных методов. Этот процесс занимает много времени, может привести к получению различных наборов данных, ошибочных, часто не нанесенных на карту и может в значительной степени зависеть от добросовестности инспектора и присущих ему мертвых зон инспекционного оборудования, используемого для проверки дна резервуара.
Сегодня можно эффективно проверять и картографировать критическую зону с точностью до 12 мм (0,5 дюйма) от стенки корпуса с помощью одного мощного сканера днища резервуара MFL, который может предоставить последовательную информацию о потере стенок для оптимизации интервалов проверки - даже для толстых плит днища. до 18 мм (Синь). Этот результат возможен благодаря использованию сканеров днища резервуаров последнего поколения, которые обеспечивают изогнутое сканирование. Изогнутое сканирование в критической зоне гарантирует, что скраб сфокусирован на области, рекомендованной правилами.
Часто отчет об осмотре днища резервуара в критической зоне дает нечто похожее на изображение на рисунке 3.
Рис. 5. Охват дна резервуара, достигнутый с помощью основного оборудования MFL без использования изогнутого сканирования с добавлением возможности специального сканирования.
Рисунок 5 может представлять собой серьезную проблему уверенности при формулировании надежных стратегий технического обслуживания и ремонта – в неотмеченных на карте (белые области) получатель отчета потерял возможность запроса данных и полагается исключительно на целостность проверки, подготовку и опыт технического специалиста, а также другие человеческие факторы. такие как усталость; При представлении рисунка 5 возникают вопросы. Вопросы, которые естественным образом возникают при рассмотрении рисунка 5, включают:
- Была ли проверена критическая зона?
- Если да, какой метод(ы) использовался?
- Является ли этот метод(ы) надежным? Как узнать, было ли покрытие полным?
- PoD: Стоит ли учитывать микробную коррозию (MIC) нижней поверхности, которая может иметь небольшую площадь поверхности и которую очень трудно обнаружить без мощной платформы обнаружения?
- Как мне запросить данные с помощью порогового анализа, чтобы определить потребности в ремонте сегодня и в будущем?
Рисунок 6 снимает все вопросы и значительно повышает уверенность.
Рис. 6. Охват днища резервуара возможен при использовании основного оборудования с изогнутым и угловым сканированием.
Из рисунка 6 получатель отчета понимает зону покрытия, понимает, что было использовано очень мощное оборудование с отличными возможностями обнаружения и может иметь порог любого желаемого уровня.
Очевидно, что проверка резервуаров – это многогранный процесс. При разработке оптимальной стратегии технического обслуживания и ремонта необходимо учитывать множество факторов. Продолжающийся технологический прогресс в соответствии с требованиями рынка, научно-исследовательские разработки и развивающиеся правила обусловили и вынудили постоянное развитие всех факторов, связанных с проверкой резервуаров.
